Une bonne gestion de stocks est essentielle pour préserver votre trésorerie et satisfaire la demande client : en conclusion, la gestion des stocks est un subtil exercice d’équilibriste. Tour d’horizon des différentes méthodes existantes, pour identifier celle qui vous convient le mieux.
Dans la plupart des TPE et PME de taille moyenne, le niveau d’activité, la simplicité du business model et le savoir-faire des collaborateurs suffisent à piloter les stocks de manière fluide. Parfois sans méthode très stricte, mais sans accrocs majeurs pour autant. Cependant, face à l’accélération des flux, la multiplication du nombre de références afin de proposer des produits et services toujours plus personnalisés, mais aussi un environnement plus complexe qui induit une forte variabilité de la demande, il n’est pas inutile d’analyser – et peut-être optimiser – sa méthode de gestion des stocks.
Date de commande ou quantité commandée ?
C’est bien autour de ces deux axes que s’articulent toutes les méthodes de gestion des stocks. La méthode du réapprovisionnement consiste à commander à date fixe une quantité fixe (par exemple, 100 unités chaque 1er du mois) : la rigidité est la rançon de son extrême simplicité, et elle ne convient plus qu’à une poignée d’activités, dont la rotation de produits est rapide et régulière.
La méthode du point de commande (ou « juste à temps ») consiste à commander à date variable une quantité fixe, en s’appuyant sur un signal qui est un niveau de stocks jugé critique.
À l’inverse, la méthode du recomplètement requiert une date de commande fixe, mais la quantité est variable, puisque l’objectif est de reconstituer chaque fois le niveau de stocks jugé optimal.
Ces méthodes peuvent être mixées selon les caractéristiques des produits, matières premières et composantes qui jalonnent la chaîne de production. Ainsi, la méthode ABC classe les produits en différentes catégories (A, B et C) selon leur niveau de rotation, ce qui permet de leur attribuer un traitement différencié. Néanmoins, ces méthodes posent toutes la même question : qu’est-ce qu’un niveau de stocks « suffisant », « faible » ou « trop élevé » ? Cela doit vous amener à rechercher une meilleure adéquation entre d’une part, la date et la quantité de commande, et d’autre part, la demande client.
Vers l’optimisation des ressources
Le réapprovisionnement à la commande est donc une autre méthode, ou plutôt, une famille de méthodes, dont le principe est de commander des quantités variables à des dates variables, en fonction de la seule demande.
Peu à peu, notamment en raison d’un durcissement des conditions économiques qui ne leur permettaient plus de mobiliser des montants colossaux sur ce sujet, les entreprises ont prêté une plus grande attention au caractère « efficace » de leurs stocks – en appliquant les principes du lean management, en particulier. Cette philosophie vise à éliminer tout gaspillage de ressources et donc, dans le domaine des stocks, toute commande qui ne serait pas justifiée par une demande client à court terme.
C’est ainsi que le drop shipping s’est développé à grande vitesse, notamment dans le secteur du e-commerce où il est le plus pertinent : il s’agit de transmettre directement vos commandes clients à votre fournisseur, qui s’engage à en assurer la livraison. Vous êtes ainsi libéré des contraintes de gestion opérationnelle et d’optimisation permanente, même si vous perdez également quelque peu la maîtrise du processus (tout en conservant la responsabilité de la satisfaction client).
Le DDMRP, pour répondre à la demande en temps réel
Dans les autres secteurs, où la chaîne logistique peut être plus complexe, la méthode DDMRP (Demand Driven Materials Requirements planning) a été largement adoptée par les grandes structures. Il s’agit d’identifier les points clés de la supply chain, et d’y introduire des stocks tampon, afin d’éviter les goulots d’étranglement. Ces « amortisseurs » étant au cœur de la démarche, il est crucial de les positionner au bon endroit et de les dimensionner correctement en fonction des contraintes (consommation moyenne journalière, délai, variabilité, taille des lots…). Il est également indispensable qu’ils puissent s’ajuster en temps réel en fonction des commandes clients, ce qui est rendu possible par une plateforme collaborative dans le Cloud, ainsi qu’une exploitation fine de la data. Contrairement à son prédécesseur le MRP (Materials Requirements planning), le DDMRP promet non pas d’adapter l’ensemble des flux à la demande prévue, mais d’ajuster les étapes qui le nécessitent, à la demande réelle.
Si cette logique peut sembler évidente, l’existence des autres méthodes décrites ci-avant montre la multiplicité des facteurs à l’œuvre dans le choix d’un fonctionnement plutôt qu’un autre : ressources disponibles pour assurer le suivi, saisonnalité de la demande, fiabilité et fluidité du processus d’approvisionnement, nombre d’intrants pour une commande client, niveau de trésorerie mobilisable sur les stocks, espace de stockage disponible, etc. Parfois, il n’y a pas tant besoin de changer de méthode que d’appliquer de manière optimale celle retenue, notamment grâce à des solutions digitales flexibles, collaboratives et en temps réel.