Tecnología e Innovación

Cómo optimizar tu planta de producción con fabricación inteligente

¿Tu planta es competitiva en el mercado actual? La fabricación digital puede marcar la diferencia. Te explicamos cómo implementarla.

Las plantas de producción que quieran seguir siendo competitivas necesitan abrazar la fabricación digital. ¿Cómo implementarla en tu fábrica?

• En un contexto de rápida evolución tecnológica, la digitalización de los procesos de producción ha dejado de ser una opción para convertirse en una necesidad estratégica.
• De la auditoría inicial del estado de la planta a la evaluación de los resultados, analizamos los pasos imprescindibles para optimizar la producción.

En un mercado cada vez más competitivo, globalizado y en constante evolución, las fábricas tradicionales se enfrentan a una presión creciente por mejorar su eficiencia, reducir costes, adaptarse rápidamente a los cambios tecnológicos y cumplir con los criterios de sostenibilidad. 

La fabricación inteligente o smart manufacturing se posiciona como una solución clave para garantizar la viabilidad de esos negocios a medio y largo plazo.

¡COMPARTE! La fabricación inteligente es el futuro de las plantas de producción. Esta es la hoja de ruta para que no te pierdas por el camino.

CONTENIDO DEL POST

¿Qué es la fabricación inteligente?

La fabricación inteligente es un modelo de producción que utiliza datos en tiempo real para adaptarse automáticamente a los cambios en las demandas de los clientes, las condiciones de la fábrica y la red de suministro. 

Tecnologías como la automatización industrial, IA, Big Data, IIoT y el aprendizaje automático aprovechan la información que generan las máquinas y la cadena de suministro para optimizar los procesos en planta.

Las principales ventajas de digitalizar los procesos de fabricación

1. Mayor eficiencia operativa, ya que permite detectar cuellos de botella, tiempos muertos o procesos redundantes, además de reducir los errores humanos. 
2. Trazabilidad total a través de un registro digital, tanto del producto como de sus componentes, a lo largo de toda la cadena de producción.
3. Disminución de paros e incidencias, gracias a un control de planta que monitorea continuamente los equipos para programar su mantenimiento preventivo. 
4. Toma de decisiones basada en datos para eliminar la improvisación y facilitar una planificación más precisa de la producción.
5. Reducción de costes al automatizar tareas repetitivas, optimizar los procesos de fabricación y asignar los recursos de manera más inteligente para evitar el desperdicio. 

Además, con un Sistema MES (Manufacturing Execution System) para documentar y gestionar la planta también se elimina el personal de control ya que los operarios registran su actividad directamente en el software indicando cuándo comienzan y terminan, así como las unidades fabricadas. Todo eso se traduce en una producción más eficiente y dinámica que mejora la satisfacción del cliente.

La fabricación inteligente está revolucionando los procesos de producción. Su implementación ha permitido a Siemens reducir hasta un 50 % el tiempo de comercialización y un 25 % los costes de desarrollo, logrando una calidad de producto casi perfecta.

Siete pasos para optimizar tu planta con la fabricación inteligente

La fabricación inteligente combina automatización, conectividad y análisis de datos para ayudarte a producir más, mejor y con menos desperdicio. Pero para integrarla con éxito en tu planta industrial no basta con incluir más tecnología, debes tener una estrategia clara y una cultura de mejora continua.

1. Evaluación inicial del estado de la planta

Antes de implementar cualquier tecnología de fabricación digital, debes realizar una auditoría completa del estado actual de tu planta. Analiza los flujos de trabajo, tiempos de producción, consumo energético, fallos técnicos frecuentes, cuellos de botella, gestión de inventarios… 

Lo ideal es que involucres a los responsables de cada línea para tener una visión realista de lo que ocurre a diario. Puedes utilizar herramientas de mapeo de procesos como el Value Stream Mapping para detectar las áreas a reforzar y las oportunidades de mejora. 

2. Definición de objetivos claros y medibles

¿Qué quieres lograr con la digitalización de los procesos de fabricación? Aplicar cambios sin una meta clara es como navegar sin brújula. Por tanto, define indicadores clave de rendimiento (KPIs) alineados con los objetivos generales de la empresa.

Por ejemplo, si quieres mejorar la eficiencia energética, puedes medir el consumo por unidad producida y si te planteas reducir los tiempos improductivos, monitoriza la eficiencia general de los equipos (OEE). Cada objetivo debe tener un propósito medible y verificable a lo largo del tiempo.

3. Adaptación de la maquinaria

La fabricación inteligente necesita captar datos en tiempo real del proceso de producción y el estado de las máquinas, por lo que quizá tengas que adaptar parte de la maquinaria o actualizar ciertos equipos. 

También podrías instalar sensores IoT para medir variables como la temperatura, las vibraciones y el consumo energético, o incorporar sistemas de control más modernos e interfaces que faciliten la conectividad. No tienes que revolucionarlo todo, comienza por las máquinas esenciales y los datos más útiles para tu proceso productivo.

4. Implantación de un sistema MES

Estos sistemas son el “cerebro” de la producción, ya que conectan las máquinas con el software de gestión, monitorizan los procesos en tiempo real, se encargan de la trazabilidad y facilitan el control de calidad y la productividad. 

Elige un sistema personalizable que se adapte a tus procesos y crezca con tu negocio. El tándem T-Plant y Sage 200, por ejemplo, centraliza toda la información y mejora la coordinación entre departamentos, reduciendo los errores por falta de comunicación para que tengas todo bajo control.

5. Estandarización de procesos

La fabricación digital se sustenta en procesos claros, coherentes y repetibles. Si cada operario hace las cosas de forma distinta o los procedimientos cambian constantemente, aumentan los errores y se multiplica la ineficiencia. 

Por tanto, identifica los procesos relevantes de tu fábrica y comprueba que sean medibles y replicables. Documenta las buenas prácticas, define parámetros operativos, unifica formatos de entrada y salida de datos, y establece criterios de calidad comunes. Empieza por los procedimientos clave y asegúrate que cada miembro del equipo los entienda. 

6. Formación del equipo humano

La digitalización de los procesos de fabricación puede generar cierta resistencia, sobre todo si no va acompañada de un buen plan de formación. Para evitarlo, diseña programas de capacitación específicos para cada rol con un enfoque eminentemente práctico. 

Cerciórate además de que tu plantilla comprenda cómo usar las nuevas herramientas y, sobre todo, para qué sirven. Así no las percibirán como una amenaza sino como una oportunidad para trabajar mejor.

7. Medición, evaluación y modificación de procesos

Una vez implementadas las soluciones de fabricación digital, debes medir su impacto real dando seguimiento a los KPI. Recuerda que una fábrica es un sistema vivo que cambia continuamente, por lo que necesita actualizaciones.

Se trata de asumir una mentalidad de mejora continua en la que elimines las actividades que no aportan valor y fomentes mejoras basadas en los datos que vas recopilando. Y no olvides dejar espacio para que los trabajadores puedan proponer los ajustes que consideren necesarios.

Cuando se implementa adecuadamente, la fabricación digital ataca los puntos débiles del sistema y aumenta la eficiencia operativa. El secreto reside en integrar armónicamente esta tecnología con el equipo humano y los procesos de producción, con una visión estratégica a largo plazo. De esta forma, tu planta trabajará a tu favor, y no al revés.