Tecnología e Innovación

Cómo Megablok redujo un 30% el tiempo de elaboración de ofertas con Sage X3

Megablok implantó Sage X3 con Golive para mejorar la trazabilidad de su fabricación a medida, reducir errores y acortar un 30% el tiempo de elaboración de ofertas.

Publicado el 24 junio, 20269 minutos de lectura Compartir

Megablok ha reducido aproximadamente un 30% el tiempo necesario para elaborar ofertas tras implantar Sage X3, logrando más control sobre su producción a medida y una trazabilidad real de cada pedido.

Este cambio le ha permitido gestionar mejor pedidos personalizados con piezas y fases específicas, especialmente en un contexto de crecimiento y fabricación cada vez más cambiante.

Ideas clave

• Megablok redujo aproximadamente un 30% el tiempo necesario para elaborar ofertas tras implantar Sage X3.
• El Configurador de Producto de Sage X3 guía la definición de cada producto mediante reglas, preguntas y opciones preconfiguradas, y genera la información comercial y técnica necesaria para presupuestar y fabricar productos a medida.
• La empresa necesitaba resolver la falta de trazabilidad en una fabricación totalmente personalizada.
• El sistema anterior no se adaptaba bien a pedidos especiales, códigos genéricos ni listas de materiales complejas.
• Con Sage X3, Megablok ganó más control sobre qué se fabrica, cómo se fabrica y cuándo se fabrica.
• Golive acompañó a Megablok durante la implantación y facilitó la adaptación del equipo a la nueva forma de trabajar.
• El caso demuestra que mejorar la trazabilidad puede ayudar a una empresa de fabricación a medida a trabajar con más datos, orden y control.

Megablok es una empresa familiar aragonesa dedicada a diseñar, fabricar y comercializar equipamientos personalizados para empresas y organizaciones.

La compañía fabrica taquillas, bancos y otros equipamientos en acero, fenólico y melamina. Su actividad se centra en crear soluciones útiles y a medida para construir espacios más seguros, saludables y conectados.

En los últimos años, el crecimiento de Megablok hizo más complejo el control de su producción. La empresa necesitaba gestionar pedidos especiales sin perder visibilidad sobre materiales, fases, históricos y presupuestos.

Contenido del post

El reto: Falta de trazabilidad en una fabricación totalmente personalizada

Antes de implantar Sage X3, Megablok se enfrentaba a un reto muy concreto: su sistema anterior no estaba preparado para una fabricación tan cambiante y personalizada.

La empresa tenía un ERP, pero adaptarlo a pedidos especiales era lento y poco práctico. El uso de códigos genéricos impedía generar correctamente las listas de materiales y hacía imposible tener una trazabilidad real de lo que se fabricaba.

Los principales problemas eran:

• Uso de códigos genéricos en pedidos especiales.
• Listas de materiales que no se generaban correctamente.
• Falta de trazabilidad real sobre la fabricación.
• Ausencia de históricos fiables.
• Errores constantes en producción.
• Dificultad para adaptar el sistema anterior al crecimiento de la empresa.

Este problema tenía un impacto directo en la eficiencia del negocio. Cada pedido especial se convertía en un proceso complejo, y los errores crecían a medida que aumentaba la actividad.

La solución: Sage X3 y su Configurador de Producto conectan ventas y fabricación

Para resolver los retos derivados de la fabricación personalizada, Megablok implantó Sage X3 con el apoyo de Golive. El Configurador de Producto se convirtió en una pieza clave para conectar la gestión comercial con la producción y reducir las tareas manuales asociadas a cada pedido.

Configuración guiada de productos complejos

• El Configurador de Producto de Sage X3 permite definir productos complejos mediante reglas de negocio, opciones y variantes preconfiguradas.
• El sistema guía al usuario a través de una secuencia de preguntas y respuestas. Cada elección se valida conforme a las reglas técnicas y comerciales definidas por Megablok, lo que garantiza que el producto solicitado pueda fabricarse y comercializarse en las condiciones previstas.
• Esta configuración guiada reduce los errores y agiliza la preparación de presupuestos y pedidos.

Generación automática de la información de fabricación

Una vez validada la configuración, Sage X3 genera automáticamente la información necesaria para gestionar y fabricar el producto:

• Nuevas referencias.
• Estructuras de fabricación.
• Listas de materiales.
• Rutas operacionales.
• Precios asociados a la configuración.

Megablok evita así reconstruir manualmente la información técnica de cada pedido personalizado y mantiene los datos actualizados y coherentes desde el inicio del proceso.

Integración entre ventas y producción

• La integración de Sage X3 con las áreas de ventas y producción permite que la información generada durante la configuración se incorpore directamente a los presupuestos, pedidos y órdenes de fabricación.
• Los equipos comercial y productivo trabajan con los mismos datos, lo que mejora la coordinación entre departamentos y facilita la trazabilidad de cada producto personalizado.

Más rapidez, flexibilidad y control

• Gracias al Configurador de Producto, Megablok puede responder con mayor rapidez a las necesidades específicas de sus clientes y fabricar productos a medida con más control sobre los materiales, los costes, los plazos y la calidad.
• La compañía también ha ganado flexibilidad operativa, ha reducido el esfuerzo administrativo y ha acortado aproximadamente un 30 % el tiempo necesario para elaborar ofertas.

Proceso de decisión: Por qué Megablok eligió Sage X3 y Golive

Megablok buscaba una solución potente para producción, pero que también integrase la gestión comercial y administrativa. La empresa eligió Sage X3 porque se ajustaba a lo que necesitaba para su modelo de fabricación a medida.

La compañía necesitaba una solución que:

• Se adaptara a una producción personalizada y cambiante.
• Permitiera gestionar pedidos especiales con más control.
• Integrase procesos productivos, comerciales y administrativos.
• Acompañara el crecimiento de la empresa.

Megablok eligió a Golive como partner porque entendía su modelo de fabricación a medida. Ese conocimiento del negocio fue clave para guiar al equipo durante el proceso de implantación.

Qué ha cambiado: Antes y después de Sage X3

La implantación de Sage X3 permitió a Megablok pasar de una gestión limitada por códigos genéricos y falta de trazabilidad a una operativa más controlada, con mayor visibilidad sobre pedidos, piezas y fases.

Antes de Sage X3	Después de Sage X3
Los pedidos especiales se gestionaban con códigos genéricos.	El Configurador de Producto genera referencias específicas a partir de cada configuración validada.
Las listas de materiales no se generaban correctamente.	Sage X3 genera automáticamente estructuras de fabricación, listas de materiales, rutas y precios conforme a las reglas definidas.
No había trazabilidad real de lo fabricado.	Megablok sabe qué se fabrica, cómo se fabrica y cuándo se fabrica.
Cada pedido especial era un proceso complejo.	La gestión de pedidos a medida es más ordenada.
Los errores en producción eran constantes.	Los errores en producción se han reducido de forma clara.
Elaborar ofertas requería más tiempo.	El tiempo para elaborar ofertas se ha reducido aproximadamente un 30%.
El aprendizaje de nuevos comerciales era más lento.	Los nuevos comerciales preparan presupuestos con más agilidad.

El cambio más importante para Megablok ha sido pasar de una producción difícil de seguir a una gestión basada en datos, orden y control.

Resultados obtenidos

Los resultados del proyecto se reflejan tanto en la producción como en el área comercial. El dato más concreto es la reducción aproximada del 30% en el tiempo necesario para elaborar ofertas.

Principales resultados obtenidos:

• Mejora del control de producción.
• Reducción aproximada del 30% en el tiempo de elaboración de ofertas.
• Aprendizaje más ágil de los nuevos comerciales al preparar presupuestos.
• Reducción clara de errores en producción.
• Mayor trazabilidad de pedidos personalizados.
• Gestión de cada pedido con sus piezas y fases.
• Trabajo más ordenado, con datos y más control.

Para Megablok, el mayor avance ha sido eliminar la falta de trazabilidad. La empresa ya puede gestionar pedidos totalmente a medida con una visibilidad que antes no tenía.

Impacto en el día a día

El cambio ha transformado la forma de trabajar del equipo de Megablok. Antes, cada pedido especial podía convertirse en un dolor de cabeza por la falta de trazabilidad, los errores y la dificultad para adaptar el sistema anterior.

Ahora, Megablok trabaja con datos, orden y control. El equipo puede gestionar cada pedido con sus piezas y fases, aunque se trate de una fabricación totalmente personalizada.

Este cambio ha permitido:

• Preparar ofertas en menos tiempo.
• Facilitar el aprendizaje de nuevos comerciales.
• Reducir errores en producción.
• Controlar mejor los pedidos especiales.
• Disponer de más visibilidad sobre el proceso productivo.

“El mayor problema que nos hemos quitado ha sido la falta de trazabilidad, sin ninguna duda. Hoy trabajamos de otra manera, con datos, con orden, con control.”

ENRIQUE VILLAVERDE, CEO DE MEGABLOK

Rol del partner: Golive como acompañamiento en la implantación

El partner Golive fue clave en el proyecto porque acompañó a Megablok durante un proceso de cambio importante. La empresa destaca que Golive le guio paso a paso desde el inicio.

Golive ayudó a:

• Acompañar al equipo durante la implantación.
• Facilitar la adaptación a una nueva forma de trabajar.
• Escuchar las necesidades reales de Megablok.
• Adaptar el proyecto al modelo de fabricación a medida de la empresa.
• Favorecer una colaboración cercana durante el cambio.

Megablok destaca especialmente que se sintió escuchada durante el proceso. Ese acompañamiento ayudó a que el equipo entendiera el nuevo sistema y adoptara la nueva operativa de forma más natural.

Claves del éxito del proyecto

El éxito del proyecto se explica por la combinación de un problema bien identificado, una solución adecuada al modelo de negocio y un partner que entendía la fabricación a medida.

Claves del éxito:

• Identificar la trazabilidad como el principal problema operativo.
• Elegir una solución capaz de integrarse con producción, comercial y administración.
• Adaptar la gestión a pedidos personalizados y cambiantes.
• Acompañar al equipo durante el cambio.
• Medir el impacto en procesos concretos, como la elaboración de ofertas.
• Mejorar la operativa sin perder de vista las necesidades futuras de crecimiento.

Este caso demuestra que una implantación ERP aporta más valor cuando se vincula a un reto operativo concreto. En Megablok, el objetivo no era solo cambiar de sistema, sino recuperar el control de la fabricación personalizada.

Qué puede aprender otra empresa

El caso de Megablok demuestra que la trazabilidad es crítica cuando una empresa fabrica productos a medida. Si cada pedido tiene piezas, materiales y fases diferentes, el sistema de gestión debe reflejar esa complejidad.

Otras empresas industriales pueden extraer tres aprendizajes:

• La fabricación personalizada requiere información específica, no códigos genéricos.
• La falta de trazabilidad genera errores, pérdida de históricos y menor control.
• Un ERP debe adaptarse al modelo real de producción, especialmente cuando la empresa crece.

La experiencia de Megablok muestra que mejorar la trazabilidad no solo afecta a producción. También puede agilizar áreas como la preparación de ofertas, la incorporación de nuevos comerciales y la toma de decisiones operativas.

Preguntas frecuentes

Encuentra más artículos sobre estas temáticas

• Casos de éxito
• ERP
• Solución de gestión empresarial (ERP)