Eine Plankostenrechnung liefert einen Grenzwert, der entweder nicht überschritten werden darf oder erreicht werden soll. In letzterem Fall sind damit aber nicht nur Kostensenkungen gemeint. Denn wer höhere Absatzzahlen plant, plant auch höhere Kosten ein. Große Konzerne operieren bei solchen Berechnungen mit vordefinierten Formeln, Algorithmen und Faktoren, die auf langjährigen Erfahrungswerten basieren. Für kleine und mittelständische Betriebe lassen sich diese hochkomplexen Berechnungen besser an einem Beispiel veranschaulichen, um den Grundgedanken einer Plankostenrechnung nachvollziehen zu können.
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Beispiel einer Vollkostenrechnung als kalkulatorischer Planungshilfe
- 1. Schritt: Wie hoch sind die variablen Ist-Kosten?
Am Ende des laufenden Geschäftsjahres wird ein Unternehmen 4.000 Einheiten seines selbst gefertigten und einzigen Produkts ausgeliefert haben. Die Produktionskosten für die 4.000 Einheiten betrugen 500.000 Euro, davon 200.000 Euro für den Einkauf benötigter Komponenten und Materialien und 300.000 Euro als Personalkosten für Mitarbeiter in der Endmontage, im Direktversand und Vertriebsaußendienst. Diese Kosten werden als variable Kosten gewertet, denn sie sind ausschließlich in die Herstellung und den Vertrieb des Produkts geflossen. Die variablen, also stückzahlabhängigen Kosten liegen somit bei 125 Euro (500.000 / 4.000) pro Stück als Ist-Wert. - 2. Schritt: Wie hoch sind die aktuellen Fixkosten?
In dieser Berechnung fehlen allerdings noch die Fixkosten. Das Geschäftsführergehalt, Verwaltungskosten, Miete und sonstige feste Betriebsausgaben belaufen sich auf 100.000 Euro. Nach dieser Vollkostenberechnung ergeben sich Ist-Kosten pro Stück von 150 Euro (600.000 / 4.000). - 3. Schritt: Welche Stückzahlen sind geplant? Die Nachfrage ist unterjährig von Monat zu Monat rasant gestiegen, 8.000 Einheiten sind daher als Zielgröße für das nächste Jahr geplant. Dafür jedoch ist die Aufrüstung der bestehenden Produktionsanlage für 80.000 Euro notwendig. Zwei zusätzliche Mitarbeiter werden darüber hinaus benötigt, da durch die höhere Ausbringungsmenge zusätzlicher Aufwand in der Produktion und im Versand anfällt. Zudem ist mit steigenden Energiekosten zu rechnen. Es werden noch einmal 80.000 Euro an Mehrkosten angesetzt. Es ergeben sich somit für das nächste Jahr Selbstkosten von 400.000 Euro für die doppelte Menge zu beziehender Komponenten und Materialien, 460.000 Euro sonstiger Produktionskosten inklusive Personal und 100.000 Euro Fixkosten, die sich voraussichtlich nicht erhöhen. Damit ergeben sich Kosten von nunmehr 120 Euro pro Stück (960.000 / 8.000) für das nächste Jahr als Grenzwert, der nun als Soll-Wert definiert ist und nach Möglichkeit nicht überschritten werden soll.
Planungsgrundlage mit Spielraum nach oben und unten
Um diese geplanten Kosten einzuspielen, müssen mindestens 4.800 Einheiten (960.000 / 200) im Markt verkauft werden, mit jedem zusätzlich verkauften Stück befindet sich das Unternehmen bereits in der Gewinnzone.
Allerdings kann der Grenzwert von maximal 960.000 Euro geplanter Sollkosten noch nach oben oder unten korrigiert werden. Immerhin sind noch keine Rabatte berücksichtigt, die durch die doppelte Bestellmenge im Wareneinkauf möglich sind. Auf der anderen Seite können sich bei doppelter Produktionsmenge unvorhergesehene Probleme oder Fehler ergeben. Solche Unwägbarkeiten lassen sich durch sogenannte kalkulatorische Kosten auffangen, mit denen mögliche Risiken und andere Eventualitäten beziffert werden. Erfahrene Kaufleute gehen bewusst konservativ vor, wenn sie eine Plankostenrechnung anstellen, und setzen auch Prognosen zu Umsatzerlösen zwar optimistisch, aber realistisch an.
